（上接第一版）压滤机司机的感受更直接，通过智能化改造，压滤机实现了由入料到卸料的自动化，司机在集控室就能掌握生产情况，工人再也不用一片一片手工铲滤饼了，工作环境和劳动强度大大改善。

滚雪球效应

经过智能化、自动化改造，煤泥水车间大部分岗位实现了无人值守。对于生产岗位精简下来的人员，他们择优选用，一部分充实到机电设备检修岗位，增强了设备检修力量，实现了机电设备的无故障运行；一部分安排到生产现场做设施设备和工作场所的保洁工作，使车间全天候窗明几净，卫生一流。

东曲选煤厂及时组织全厂环节干部、工程技术人员到煤泥水车间学习取经，总体规划、分步落实，全面启动自动化、智能化改造。该厂对粗煤泥分选系统进行TBS改造，国内第一家使用电磁高频筛替代精矿桶＋浓缩旋流器＋弧形筛工艺。新系统不仅解决了以往传统工艺分选效果差、脱水效率低、弧形筛筛缝磨损跑粗严重、粗颗粒合格精煤重复浮选的问题，而且使粗煤泥分选系统的精煤回收率提高25%至28%，设备装机功率从110千瓦降低到4.8千瓦，仅节电一项，每年就可为企业节省费用200万元。

正在进行的工业电视视频监控系统改造，对使用7年之久模块老化的集控系统进行升级，将原来模拟化升级为数字化，增加快开程序，完成液位、仓位自动显示，堵料自动抓拍报警，运输皮带、刮板运输机故障自动保护等功能，实现重要岗位无人值守，达到岗位减人、监控范围扩大、运行可靠的目的。

该厂准备车间206道条筛技术改造项目也已完成招投标，相关准备工作已经就绪，该技改项目引进一台H2136道条筛替代现在使用的H1529道条筛，筛分面积增加73%。该项目今年10月底完成后可解决现有工艺大块煤矸石堵塞入料溜槽、系统带煤量无法保证、电耗大、岗位司机劳动强度大、安全压力大等弊端，大大提高设备运行效率，实现岗位无人值守。

采访中，该厂副总工程师、生产技术科科长武建光说：“智能化让我们尝到了甜头，明年我们将对原煤排矸系统进行改造，增加TDS智能干选机，通过X射线，对煤中矸石、杂物进行智能图像识别，增加一台高压风机，用高压风将煤与杂物、矸石进行分选，结束人工手选的历史。”武建光颇为自豪地说：“目前，这一技改项目已获得集团公司立项，项目完成后，可使矸石带煤由以往人工手选的5%下降到1%以下，达到矸石外排标准，既解决了矸石自燃的历史难题，又大大减少生产岗位人员，每班由13至14人减为3至4人。该系统工艺简单、运行成本低、设备维护量小，能够大大减轻职工劳动强度。”在谈到下一步打算时，武建光说：“我们还将分期分批对生产系统进行自动化改造，提高整体智能化水平，力争用三到五年的时间把我们东曲选煤厂初步建设成为智能化选煤厂。”