上接第1版）此项新工艺取消了井下开采预留煤柱，在不增加一个工、一分钱、一度电的情况下，增加了煤炭资源回收量，比传统采煤工艺多回收一条长1761米、宽30米、高1.9米煤柱，多回采优质煤炭资源11.3万吨，按现在市场价吨煤580元计，增加经济效益4100万元。

取得经验之后，杜儿坪矿在62709新工作面继续推广切顶卸压沿空留巷无煤柱开采新工艺，目前正在进行切缝孔与恒阻锚索施工。他们同时在另外两个工作面实施采前切顶、采中切顶、收尾切顶技术，使工作面瓦斯治理巷能够直接复用，减少了掘进巷道维护工作量，提高了生产效率。同时采用Y型通风，也很好地解决了高瓦斯工作面上隅角瓦斯超限问题。

随后，屯兰矿也在8号煤层8个回采工作面使用沿空留巷技术，截至目前已经留巷8600余米，实现了无煤柱开采，少送巷道，有效缓解了矿井生产衔接。仅无煤柱开采一项，就多回收8号煤60.6万吨，按现市场价估算，回收资源约4.5亿元，实现了矿井安全、高效开采。若按传统预留煤柱工艺开采，这60万吨优质资源，将被永久埋入地下。

目前，此项新工艺正在集团公司各矿推广使用，其经济价值、资源效应、生产效率正大面积显现出来。

智能化开采引领煤矿风潮

10月18日，屯兰矿22301综采工作面日产原煤7500吨，这是该工作面自9月1日建成山西焦煤“高突”矿井中第一个智能化工作面以来的最高日产量，也是该队今年以来的最高日产量。

该智能化工作面投用两个多月，日均产量7000吨，较过去提高40%；每班作业人员由15人减至9人，单工效率提升133%。

在22301工作面，采煤机自行调整左右摇臂、转动滚筒，按照学习、记忆模式进行割煤作业。它在工作面边学习、边记忆、边割煤，并能根据煤层变化自动调整数据。采煤机司机杜亮东介绍说：“只要人工示范一次，它就会像大脑一样把动作、轨迹、速度等记忆下来，实现记忆截割。”

跟随在采煤机后方的电液控液压支架，也在灵活地伸缩着身躯，它们的红外装置接收到集控中心的远程指令后，可以自行完成伸缩护帮、液压升降、推溜移架等全部支护动作。

采用3000米远程配液和智能化恒压供液系统，实现了三级水过滤、乳化液自动配比、远程配液、泵站恒压供液、自动补液等功能，为电液控支架提供了清洁、恒压、配比稳定的高质量乳化液，保障了电液控支架的安全可靠运行，可大大延长液压支架使用寿命。

原来工作面支架、采煤机、运输机、装载机等所有设备，都需要人工单机操作。现在他们在距离工作面100米外的轨道巷安装集控中心，实现可视化远程干预、一键启停。

“智能化以后，工作面用人少了，大伙儿的劳动强度也降低了。正常生产情况下，工人只需要在工作面巡视就可以。以前我是想尽各种办法动员工人出勤，现在是想方设法合理安排工人轮休。”屯兰矿综采一队队长孙志刚满脸笑容。

据了解，到2020年，集团公司将建成4个智能化工作面，本部矿井的83个变电所、13个主要排水泵房全部实现无人值守。地面变电站、主通风机房、空气压缩机、井口供暖站、瓦斯抽放泵站、地面乳化液配液站等场所的无人值守也在紧锣密鼓进行改造升级，逐步实现“信息采集全覆盖、运行过程全记录、人机环境全监控、数据资源全共享、统计分析全自动”。

把矸石送回到原处

电影《地道战》中有一句台词：“水是宝贵的，应该让它回到原处”，而今，东曲矿也流传着这样一句话：“矸石是有害的，一定要把它送回井下。”

伴随煤炭开采，矸石从井下和煤炭一起运出，经选煤厂洗选加工，洗出的矸石不仅占用大量土地，还需要花大气力治理，成为煤矿环境保护的一大难题。以东曲矿为例，年产300万吨的煤矿，每年生产矸石近100万吨，每天2700多吨矸石通过汽车运至矸石山，15吨大卡车每天需往返矸石山180趟。如今矸石山已经存放矸石2000万吨，虽经一年又一年分层碾压、黄土覆盖、恢复植被等治理，仍然对当地环境产生压力。

经前期调研、反复论证，东曲矿在全省试点推行矸石返井充填工程。全国第一家在高瓦斯、高突矿井建设矸石“地面洗选—井下回填”一体化排矸充填系统工程，实现矸石井下采空区处置，开创了煤炭资源开发与生态环境保护和谐发展的新模式。整个工程分为井下、地面两部分，目前各项工程的土建部分和井下掘进工程已基本完成，正在进行设备安装，预计2019年底建成投运。

11月21日，在东曲矿井口，地面施工正在紧张进行。由于受地面建筑限制，全厂400多米的管状运矸皮带两次潜入地下，宛如一条长龙，从东曲选煤厂排矸车间伸向井口，井口驱动机房像高高昂起的龙头，十分壮观。

矸石返井工程完成后，不仅解决了该矿每年100万吨外排产生的矸石山治理、环境保护、土地征用等一系列问题，而且在矸石回填井下采空区后，可减少地表塌陷及由此引发的一系列问题。届时，该矿将建成地面无矸石外排的生态开采示范矿井，这对推动煤炭企业实现绿色开采具有重要意义。