近日，机电厂智能矿山研发运维中心在ZF21000大型液压支架立柱检修中推行精准维修策略，实现降本增效新突破，推动成本管控变革。

过去，检修这类立柱通常会对所有活塞的外表面电镀层统一重新电镀，虽能确保质量，但存在“过度维修”的问题。如部分电镀层实际完好的活塞也被重新处理，造成材料、能源的不必要消耗，增加了成本负担。

为落实“全员参与、全要素管控、全过程优化”的成本管控要求，智能矿山研发运维中心在ZF21000支架检修中创新方法，向管理要效益。他们优化前置鉴定流程，拆解活塞后，先对其外表面电镀层进行专业抛光，再对每根活塞开展严格细致的“个体化诊断”，精准评估电镀层状态。

诊断结果成为维修的“金标准”，仅电镀层确需修复的活塞进入电镀工序；鉴定确认完好的，则直接清洗、组装复用。这一变革增加了工作精细度和复杂性。“工序虽繁琐，需要更仔细、更耐心，但能为厂里实实在在省下成本。当前经营形势下，我们辛苦点也值得。”现场工作人员说到。最终，在本批200个ZF21000支架活塞检修中，成功筛选出74个电镀层完好、无需电镀即可直接复用的活塞，仅此一项便节约电镀费用约9.6万元。

智能矿山研发运维中心迅速延伸这一精细化管理经验。在ZY5000型支架调试检修中，技术人员同样强化立柱密封系统性鉴定，使用专业测量工具对拆解密封件精确评估，合格件予以复用，预计能节约密封件成本约10万元。

机电厂智能矿山研发运维中心立足检修一线，通过前置“精准诊断”工序，将成本管控理念切实融入实践。在保障设备检修质量和矿井安全生产的前提下，有效避免“过度维修”，深挖降本潜力，以精准管理实现显著成本节约，为机电厂深化成本管控、提升经营质效提供了生动的基层实践样本。

●刘崇琛 冯夷正