在煤矿行业安全生产与提质增效的双重驱动下，三聚盛煤业电气焊车间正经历一场深刻的技术迭代——等离子切割技术逐步取代传统氧气乙炔火焰切割。这一转变不仅大幅压缩生产成本，还从源头上消除了危化品储存运输的安全隐患，为车间作业装上“双保险”。

以往，电气焊车间采用氧气乙炔切割工艺，每月消耗氧气20瓶、乙炔20瓶。按当前市场价格算，仅气体采购成本就达3640元。等离子切割设备投用后，作业核心消耗转为电力与喷嘴，每月电费及消耗品总费用仅需1256元，单月直接节省成本2384元，年节约成本超2.8万元，“降本”成效立竿见影。

“安全效益比成本节约更关键。”三聚盛煤业机电供应部副部长表示，传统工艺下，大量氧气瓶、乙炔瓶需专用危险品仓库存储，且每月频繁运输。这既增加了储存环节的泄漏、爆炸风险，又叠加了运输费用与途中安全隐患。等离子切割机仅需在车间接通电源即可作业，无需涉及危化品流转，省去了危化品存储管理、运输调度的繁琐流程，安全管理压力显著减轻。

在作业质量与效率方面，等离子切割同样优势突出。相比氧气乙炔切割易出现的切口粗糙、热影响区大、工件变形等问题，等离子切割的切口平整光滑，热影响区小，工件变形量低。这直接减少了后续打磨、校正等机械加工工序，提升了维修件加工精度与作业效率。同时，等离子切割无需明火助燃，火灾隐患等级显著下降，进一步简化了车间安全管控流程。

这项技术更新还带来了环保与健康的意外收获。（下转2版）