近日，随着最后一组联控测试数据稳定达标，西曲选煤厂“空压机集中控制系统”改造项目全面竣工并正式投运。该系统以智能化方式解决了原有运行模式中的多项痛点，在提升能效的同时，切实减轻了职工劳动强度。

此前，该厂空压机系统长期采用“单台独立运行、人工现场操作”模式，存在供风量与生产需求不匹配、能耗偏高、设备故障预警滞后等问题，不仅影响工艺稳定性，也增加了职工巡检与操作负担。

为改善这一状况，该厂机电部门联合主洗车间，确立了“集中控制+智能联控”的改造方向。项目团队克服了设备型号不统一、接口适配复杂、施工与生产并行等困难，有序完成控制器更换、电动阀门安装、传感器布设及智能联控柜搭建等工作，构建起覆盖全系统的实时数据采集网络。

新系统通过优化核心算法，实现了“按需供风、精准匹配”的智能调度功能。该系统可根据用风需求自动调整空压机启停顺序与运行参数，实现多设备智能联动，有效避免产能过剩与能源浪费。运维人员可在集控室内远程监控设备运行状态，实时掌握压力、温度、电流等数据，并通过系统预警功能提前发现故障，提升维护效率。

改造后成效显著，体现在三个方面：一是智能联动，提效减负。系统实现一键启停与故障自动切换，职工无需频繁往返现场操作，远程监控大幅降低劳动强度，让职工能更专注于精细化运维。二是数据驱动，运维精准。集控平台实时展示设备运行数据、累计用风量等关键信息，自动生成运行报表与故障记录，为设备维护与能效管理提供可靠依据，推动运维模式由“被动响应”向“主动预警”转变。三是节能降耗，效益提升。初步运行数据显示，系统综合能耗预计可降低10%—15%；供风压力的稳定提升了生产工艺的可靠性，减少了因供风压力波动导致的生产波动，为成本控制和产品质量提供保障。

此次改造不仅是设备升级，也是管理模式的重要转型。西曲选煤厂通过智能化路径，实现了技术增效与管理减负的有机结合。下一步，该厂将持续推进生产环节的智能化、绿色化改造，进一步夯实企业高质量发展基础。

●于腾 董强强