“以前钻一块支架钢板，光划线定位就得折腾大半天，稍不留神孔位就偏了，整块钢板可能就废了。现在用这套自动定位钻孔工装，预设参数后一键启动，十几分钟就能完成精准钻孔，单人就能轻松操作。”在马兰矿机电二队的钻孔工序工位前，操作师傅指着刚下线的合格支架钢板，对新工装赞不绝口。这一从“人工摸索”到“智能精准”的转变，正是马兰矿引入自动定位钻孔工装后，生产效率与质量双提升的生动写照。

支架作为矿山井下支护的“安全屏障”，其钢板钻孔精度直接决定了支架的装配精度与承载稳定性，对安全生产至关重要。过去，支架钢板的钻孔工序主要依赖人工划线定位的传统模式，操作师傅需对照设计图纸，凭借经验手动标记钻孔位置，再通过人力固定工件后进行钻孔作业。这种传统模式不仅工序繁琐、耗时漫长，更受人工视觉误差、手动标记偏差、工件固定不牢等多重因素影响，频繁出现孔位不符需重新加工的情况。既造成了材料的浪费，也导致后续装配工序被迫停滞，成为了制约生产进度、阻碍精益生产推进的“老大难”问题。

为打破这一生产瓶颈，马兰矿聚焦“提质增效、降本降耗”的精益生产目标，成功引入自动定位钻孔工装。该工装搭载先进的数控编程模块与可调节自适应夹持结构，针对不同型号、不同规格的支架，技术人员可提前将精准钻孔坐标、孔径大小等参数输入数控系统，实现“一型一参”的个性化预设。加工时，工装的可调节夹持结构会自动对工件进行居中固定、精准限位，从源头杜绝人工固定带来的偏移隐患，操作人员只需按下启动键，设备便会按照预设参数自动完成定位、钻孔、退刀等全流程作业，真正实现“一键启动、自动定位、精准钻孔”的智能化操作模式。

据了解，引入自动定位钻孔工装以来，钻孔的精准度大幅提升，返工率显著降低，解决了孔位不符的质量痛点；单块钢板钻孔时间大幅压缩，生产效率显著提升；精准钻孔避免了返工造成的材料浪费，结合效率提升带来的工期缩短，单批次矿用支架的生产费用也大幅降低，为马兰矿精益生产注入了实质性效益。

下一步，马兰矿将继续深化技术革新与设备升级，以技术赋能精益生产，提升支护设备的安全性与可靠性，为企业高质量发展注入源源不断的强劲动力。  

●张烨境 郄俊峰