近日，机电厂针对优化数控钻孔攻丝机加工生产痛点开展刀具优化升级，有效解决了制约生产的工艺难题，实现了提质降本增效。

以往在加工销轴时，数控钻孔攻丝机加工工艺采用麻花钻完成钻孔作业。因销轴原材料硬度较高，麻花钻磨损快，需要频繁拆卸刃磨刀具，不仅中断生产流程、降低加工效率，还增加刀具损耗和人工刃磨成本，制约了销轴工序产能提升。

为破解难题，金工车间组织专业技术人员对刀具优化进行技术攻坚。经过反复上机调试对比，优化使用一段时间后，最终确定选用U钻替代传统麻花钻。U钻适配性强，可以完全匹配现有数控钻孔攻丝机，无需设备改造；耐磨损性能突出，两片刀片可以连续加工2000件销轴，解决了频繁刃磨的痛点；成本降低明显，传统麻花钻1支价格是189元，可以加工销轴800件，生产1件销轴刀具成本是0.24元；而U钻配套2片刀片，每片成本只需21元，能加工销轴500件，生产1件刀具成本是0.08元，单件耗材的生产成本降低了65%以上。

使用U钻从根源上破解了固有瓶颈，工序生产连续性大幅提升，彻底解决了刀具刃磨停机问题。以M36螺纹底孔加工为例，使用麻花钻单日加工40件左右，使用U钻单日能加工120-130件，单工序效率提升了3倍以上。

从麻花钻到U钻，一个小小的钻头，有效破解了原有生产工艺短板，工序产能得到极大释放，销轴螺纹孔工序整体生产效率提升了30%，累计节约刀具耗材、人工刃磨、停机误工等综合成本10万元。

●陈兆婷 刘崇琛