为深入推进车间标准化建设，切实实现车间动态区域达标，近日，机电厂液压件车间组织职工对下料区域物料存放区进行了集中整理与系统性改造。通过科学规划与务实攻坚，完成了料区整理与库存清理工作，车间现场标准化管理水平与空间利用率得到显著提升。

多年来，液压件车间立柱型材下料区域，缸筒原材料存放区与元钢料存放区布局分散、堆放杂乱、通道不畅、空间利用率低等实际问题，一直是车间标准化管理盲区死角。为解决这一“顽疾”，车间管理团队积极组织班组长及技术骨干成立专项整治小组。经过实地摸排与反复论证，车间决定将原有的两个独立料区科学合并为一个综合料区，打破以往物料堆放杂乱、管理分散的瓶颈。

整治行动中，车间上下齐心协力，对下料区域的隐蔽死角进行积压的边角料、废支垫物进行了集中清理。经过连续4天奋战，原本杂乱拥挤的下料死角变得干净整洁，物料摆放实现了“定置、定量、定容”，现场面貌焕然一新。

在料区合并与清理过程中，车间严格执行“分类处置、物尽其用”原则。一方面，对长期积压的无用废料进行了全面盘点并统一退库处理，共计清理库存30余吨，有效盘活了库存资源；另一方面，对剩余可使用的料头与在用材料，按照使用频率、类别等分区域严格定置存放，确保现场干净利落、一目了然。（下转2版）