近日，太原选煤厂智能装车系统升级改造投入试运行，实现了从车号识别、精准定位到自动装车、数据上传的全流程自动化操作。该系统投用后，每列20节车厢的整体装车时间从1.5小时缩短至1.2小时，效率提升达20%，标志着该厂在智能化转型中取得重要突破。

“改造前，装车作业主要依赖人工操作与半自动控制，操作人员依据轨道衡实时数据及个人经验操控设备”该厂运销公司副经理刘志鹏告诉记者。“传统模式劳动强度大、效率低，并且容易因人为操作误差引发安全风险与质量波动。三班倒模式下需配置12至15人协同作业。”

新系统通过引入机器学习算法、多类传感器和可视化监控技术，实现了十大核心功能的创新突破。系统具备车号自动识别、车辆精准定位、自动装车与模型学习、防撞保护、均衡装载检测、语音播报、数据自动上传、防冻液自动喷洒、煤仓滞煤检测等功能。操作人员只需在控制室内即可完成远程装车作业，通过监控大屏实时掌握装车全过程。

该系统应用山西焦煤首例“装平一体溜煤槽”设备，通过自动平煤、自动称重和超偏载即时报警等功能，实现对装车质量的精细管控，提高了作业效率。

值得一提的是，该系统还实现了人员配置的优化，通过兼岗、并岗等方式，预计系统完全稳定运行后可减少6个岗位人员，进一步降低了运营成本。  

●张金宇 阙瑞焕