在煤矿深处，高精度的定向钻机如同“地下穿山甲”，为瓦斯抽采、探放水等工作开辟通道。然而，其施工过程中产生的大量废水和钻屑，曾长期困扰着矿井的安全生产与成本控制。近日，山西焦煤西山煤电屯兰矿的一项技术革新，成功破解了这一难题，一场围绕水资源循环利用的“绿色革命”正带来显著的经济与环境效益。

困局：高耗水、高成本制约生产衔接

“过去，定向钻机施工是我们又爱又愁的环节。”屯兰矿抽采区副区长章敏开门见山地指出痛点。他介绍，矿上1台定向钻机每日产生的废水高达200立方米，巨大的排水量不仅消耗巨额电费，更让同一顺槽乃至整个盘区的供水系统捉襟见肘，严重制约着矿井的生产衔接部署。

单台钻机日排水耗电费用巨大，这还只是表面问题。更棘手的是，高压水流携带的大量钻屑物涌入盘区水仓和中央水仓，导致水仓清淤频率从每年2次激增至4次。“这不仅给职工带来了极大的劳动强度，堆积的钻渣更让施工巷道的标准化作业难以维持。”章敏说。

破题：两步走实现渣水分离与循环利用

面对困境，屯兰矿成立了技术攻关小组，并在18301、12511胶带巷进行试点。他们的解决方案清晰分为两步：第一步，振动筛分，实现固液初筛。攻关小组引入了振动固液筛分器，利用激振力使渣水混合物在筛网上实现分离。他们成功攻克了渣水分布不均和物料堵塞筛网两大技术难题，确保了分离效率与设备寿命。  （下转2版）