（上接1版）对方激光熔覆机床已配套成熟的标准化成型工艺，轧辊车床精密加工体系也让团队深受启发。更关键的是，对方技术人员分享了一组基于不同工件规格、不同基材的熔覆参数基准表，涵盖功率、送粉量、行走速度、层厚等核心变量的推荐区间及组合逻辑。

三天对标，团队收获了三样“干货”：一套可复制、可量产的标准化熔覆参数体系；针对气孔、裂纹、层密不足等常见缺陷的快速排查方法；“熔覆—机加工—精饰”一体化成套工艺思路。但“学回来”不等于“用得上”。该厂设备型号不同、工件规格各异，每组数据都必须重新适配。回到车间，团队一条一条调、一炉一炉试，在反复试错中“收窄”出可行区间。

针对激光高温热变形这一“老大难”，团队创新采用“分组错峰加工法”：将车外皮、激光熔覆划为第一组，粗精车、抛光划为第二组，两组工序之间留足自然降温时间。工序分组后，热应力获得释放窗口，变形量由此得到有效控制。

一周紧张调试后，首件合格熔覆工件顺利下线。经该厂相关部门核验，尺寸公差完全符合图纸要求，熔覆层硬度、粗糙度、孔隙率三项指标全部达标。运维中心由此自主掌握了立柱外圆激光熔覆工艺，成功打破外协壁垒。

截至目前，运维中心已自主完成ZY11000中缸激光熔覆加工90根，节省外协费、运输及管理成本20余万元。这批ZY11000立柱共需加工124根，全部完成后可累计节省30余万元，工期提前一个半月。

更令人振奋的是，这套熔覆参数体系对ZY7000等其他型号立柱外圆同样适用，具备可复制、可推广的条件，为后续更多件型的自主加工积累了宝贵经验。

从“送出去”到“自己干”，一根立柱的熔覆工序实现了自主可控。这笔账的意义，远不止于30万元的成本降幅——它标志着机电厂在核心工艺自主化道路上迈出了关键一步，也为同类车间突破外协依赖提供了一份可借鉴的样本。●冯夷正 刘崇琛