在山西焦煤深入贯彻“强经营”发展策略，大力倡导充分发挥“人努力”的主观能动性的关键时期，机电厂液压件车间积极响应号召，将降本增效扎根于生产一线。面对ZY11000型支架液压立柱外缸筒φ16*45°斜孔加工这一全新工艺挑战，其精度要求极高，稍有偏差便可能导致乳化液冲击密封引发立柱窜液的严重后果。车间没有选择向上级申请购置市场上普遍价格在8万元左右的专用万向摇臂钻床这条“捷径”，而是将“人努力”的要求转化为自主创新的动力，毅然决定自行设计制造专用工装。

车间技术团队迎难而上，将“提质增效”理念贯穿于工装研发全过程。他们深知，要克服斜孔角度公差严、孔径精度高以及弧形缸筒贴合难三大核心障碍，必须进行创新突破。团队秉持节约理念，充分利用厂内闲置的槽钢、三角钢板等边角余料作为主体框架和加强筋板材料。经过缜密计算和反复试验（包括电脑模拟2次、现场测量4次、模型制作2次、优化改良5次），一套构思精巧、结构稳固的工装应运而生。该工装由两部分核心构成，一是利用闲置12槽钢和δ10厚三角钢板巧妙焊接而成的45°三角形支撑底座工装架，其坚固结构确保了外缸筒在钻孔过程中的绝对稳定性和精准的45°斜角；二是采用高强度板精密加工而成的专用钻模板，其设计亮点在于上表面严格保证与普通摇臂钻床钻头的垂直度，下表面则创新性地加工成与缸筒外壁完美贴合的精密弧形结构，彻底解决了因贴合不良导致的钻头损伤与成品率低下问题。钻模板还拥有经表面热处理强化的导向通道，确保钻头受力均匀、运行稳定，最终保障了斜孔轴向公差与孔径的高度一致性。

这套专用工装在成本管控方面，实现了直接设备采购成本归零，并最大化利用了闲置材料。在质量提升上，精准的定位与强力的支撑显著降低了操作误差，产品合格率得到保障，从源头上杜绝了立柱窜液风险。生产效率方面，支撑底座的稳固性与钻模板的弧形贴合设计，使得操作便捷性大幅提升。同时，工装本身结构可靠、维护成本低廉、使用寿命长，为车间创造了持续的价值。

液压件车间此次利用闲置材料成功研发关键工装的实践，是山西焦煤“强经营”发展策略在基层的生动体现。他们以实际行动拧紧成本阀门，深刻诠释了立足自身、深挖内潜、变废为宝、向技术革新要效益的降本真谛。这不仅仅是一项工艺难题的突破，更是在全厂范围内树立了一面“向创新要潜力、向管理要效益”的鲜明旗帜。

●刘崇琛